我国特殊钢行业存在四大问题
一是高品质特殊钢比例低，特殊钢产品结构不合理。
一方面，我国特殊钢产量占钢产量的比例低于工业发达国家。美国和韩国的特殊钢产量占钢产量的10%左右，日本、法国和德国的特殊钢产量占钢产量的15%—22%，瑞典的特殊钢产量占钢产量的45%左右，我国特殊钢产量占钢产量的比例约为7%，远低于工业化国家，而且比例仍在不断下降。
另一方面，我国特殊钢产品的品种结构不尽合理。我国特殊钢产量中有一半是低端的优质碳素结构钢，不锈钢、耐热钢、合金结构钢、工模具钢、轴承钢等高端品种仅占50%(日本达到75%)。诸多特殊钢高端产品，如我国高速列车用车轴、车轮、轴承等尚没有实现国产化，大飞机用高强钢、不锈钢和轴承钢等材料尚不能满足设计性能要求，核电及超临界火电机组关键部件用特殊钢材料仍主要依赖进口，高性能微合金非调质钢棒材、高质量模具钢锻材和新一代粉末高速工具钢不能满足国内制造业发展需求，电力、电子、军工等尖端领域亟需的高品质硅钢受制于国外技术封锁和进口限制。
二是特殊钢生产整体技术水平急待提高。
我国特殊钢板带材、管材、棒线材、锻材、线材专业化生产线正在逐步形成，具备了较先进的特殊钢生产装备条件。然而，与国际上先进的特殊钢专业化生产线相比，我国特殊钢生产的总体技术水平仍然较为落后，特殊钢冶炼、连铸、热轧、冷轧、锻造、热处理和应用技术等与国外均有较大差距。
这些差距导致我国特殊钢产品的质量存在冶金洁净度差、化学成分控制精确度低、组织均匀性低、性能稳定性差、尺寸精度低等问题，达到国际先进水平实物质量的特殊钢产品低于15%。
三是特殊钢生产的高资源和高能源消耗状况急待改善。
相比普通钢，特殊钢中的合金元素含量高，工艺复杂，技术严格，并且需要热处理，因此资源和能源消耗大。我国特殊钢生产企业由于没有很好地掌握技术诀窍，往往采取添加合金元素、增加处理工序等方式来补偿特殊钢性能的不足，致使特殊钢生产高资源和高能源消耗问题十分突出。
四是特殊钢研发缺少共性、公益性技术创新平台。
发达国家在R&D(科学研究与试验发展)方面的趋势是将一些共性技术的基础研究委托给大学或行业的公共开放实验室，目前，国内特钢行业缺少类似于国外的共性、公益性技术创新平台。